橡膠硫化導(dǎo)熱油電加熱模溫機(jī)案例分析

    南京科洛德機(jī)械介紹橡膠硫化導(dǎo)熱油電加熱模溫機(jī)案例分析，溫度的變化會(huì)影響橡膠反應(yīng)速度，每增加12℃，可使硫化縮短一半的時(shí)間，溫度的適當(dāng)可提高效率。 二是對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量的影響：溫度也不能高，過(guò)高時(shí)，氧化反應(yīng)加劇，使制品耐老化性能下降。有些產(chǎn)品中加入的纖維狀物在受高溫后會(huì)被破壞，使強(qiáng)度降低，油溫機(jī)另一個(gè)作用在于溫度恒定。

    密煉機(jī)塑煉生膠是屬于高溫塑煉，低溫在120℃以上，一般是在150℃—165度間。生膠在密煉機(jī)腔內(nèi)受高溫和強(qiáng)機(jī)械作用，產(chǎn)生氧化，能在較短的時(shí)間里獲得理想可塑度。因此影響密煉機(jī)進(jìn)行生膠塑煉因素主要有:

（1）設(shè)備技術(shù)性能，如轉(zhuǎn)速等，

（2）工藝 條件，如時(shí)間、溫度、風(fēng)壓及容量等.

   混煉膠料在加硫磺與促進(jìn)劑時(shí)，如果溫度超過(guò)100℃，就很容易造成膠料的早期硫化（即焦燒）。另外，在高溫下硫磺溶介在橡膠內(nèi)，冷卻后硫磺凝集在膠料表面，造成噴霜，而且會(huì)造成硫磺分散不勻。密煉機(jī)排出膠料溫度一般在125℃以上，而加硫磺溫度應(yīng)在100℃以下，為了迅速將膠料的溫度降下來(lái)，所以就需要反復(fù)對(duì)膠料進(jìn)行倒煉，然后進(jìn)行加硫磺、加促進(jìn)劑的作業(yè)。

    對(duì)于一般焦燒程度較輕的膠料，在開(kāi)煉機(jī)上薄通（輥距1—1.5mm，輥溫45℃以下）4—6次，停放24小時(shí)，摻入好料中使用。摻用量控制在20%以下。但對(duì)于焦燒程度較重的膠料，膠料中硫化鍵較多，加入1—1.5%硬脂配后使膠料膨潤(rùn)，加快交聯(lián)結(jié)構(gòu)的破壞，這種膠即使處理好后，在好膠料中摻用比例也不宜高于10%。當(dāng)然對(duì)于一些焦燒程度嚴(yán)重膠料，除加硬脂酸外，適當(dāng)加2—3%油類(lèi)軟化劑，以助膨潤(rùn)，處理后只能降級(jí)使用。至于焦燒更嚴(yán)重的膠料，不能直接處理使用，只好供做再生膠原料。

    但隨溫度升高而加快，至110 ℃以上時(shí)，便能在10—20分鐘以?xún)?nèi)轉(zhuǎn)化為普通硫化。在配料加工過(guò)程中，也要小心保持較低的溫度（在100℃以下）以防止其轉(zhuǎn)化為普通硫磺。往往難于均勻分散，在工藝上也應(yīng)充分注意，不改變硫化過(guò)程和硫化膠的性能。因此工藝過(guò)程中模溫機(jī)油溫過(guò)高，或者較高溫度下長(zhǎng)時(shí)間存放，那么使用它就沒(méi)有意義。

    科洛德機(jī)械建議橡膠的硫化溫度如下：

1、異戊橡膠和氯丁橡膠在150-160℃，不超過(guò)175℃；

2、丁苯、丁腈橡膠可采用150℃以上，但不超過(guò)185℃；

3、三元乙丙和丁基橡膠一般選用160-180℃；硅橡膠、氟橡膠一般采用二段加硫，一段選160-175℃，二段用195- 220℃比較合適；

  公司的導(dǎo)熱油電加熱模溫機(jī)適用于熱固性塑料、鋼絲繩輸送帶等織物芯平行膠帶、樹(shù)脂、發(fā)泡、冷喂料膠木等模型制品的壓制成型，輪胎以及鼓式硫化、PVC/尼龍輸送帶等，具體的溫控方案可咨詢(xún)我司工程技術(shù)人員。